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鋼板制對(duì)焊管件焊接規(guī)程_滄州五森管道有限公司
滄州五森管道有限公司
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鋼板制對(duì)焊管件焊接規(guī)程

 1、編制說明

1.1該作業(yè)指導(dǎo)書供滄海集團(tuán)鋼板制對(duì)焊管件加工焊接使用。
2、編制依據(jù)
2.1《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》（火力發(fā)電廠焊接篇）DL/T869-2004標(biāo)準(zhǔn)；
2.2《電力建設(shè)施工質(zhì)量檢驗(yàn)及評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》（火力發(fā)電廠焊接篇）1996-111號(hào)；
2.3《電力建設(shè)安全工作規(guī)程》（火力發(fā)電廠焊接篇DL5009.1-2002標(biāo)準(zhǔn)）；
2.4火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程DL/T752-2001；
2.5火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程DL/T819-2002；
2.6電力得業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接技術(shù)考核規(guī)程》DL/T679-1999；
2.7《焊接工藝評(píng)定》（GYPD-2002-5G-021，GYPD-2002-5G）；
2.8《鋼板制對(duì)焊管件》GB13401-92
2.9《鋼板制對(duì)焊管件》SH3409-96
3、人員資質(zhì)及工器具要求
3.1焊接工作必須由經(jīng)過《焊工技術(shù)考核規(guī)程》考核，取得焊工合格證書的焊工擔(dān)任；
3.2參加施焊前應(yīng)按組件相同的位置，材料牌號(hào)、規(guī)格和焊接工藝進(jìn)行模擬練習(xí)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可正式施焊；
3.3焊接設(shè)備為WS-400電焊機(jī)，統(tǒng)一編號(hào)，由班長(zhǎng)調(diào)配使用。
3.4工器具有焊條筒、焊鉗、氬弧把、氬弧表、電流調(diào)節(jié)器、氬氣帶、扳手、尖嘴鉗、手錘、扁鏟、鋒鋼鋸條、小手電、角向磨光機(jī)、鋼絲刷、工具袋、鎢極盒等；
3.5電焊機(jī)要定期維護(hù)、檢修，工器具要妥善保管。
4、焊前準(zhǔn)備
4.1在對(duì)口前，應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，每側(cè)10-15mm，打出金屬光澤，并檢查無裂紋、重皮、雜質(zhì)等缺陷。
4.2管子對(duì)接焊縫的局部錯(cuò)口值應(yīng)不超過壁厚的10%，且不大于1mm；
4.3對(duì)接坡口間隙2~4mm。 
4.4當(dāng)管件外徑≥800mm時(shí)，管件內(nèi)部應(yīng)用支撐物支撐防止在管件焊接時(shí)產(chǎn)生變形；
4.5焊接組裝時(shí)應(yīng)墊牢固，以防在焊接、熱處理過程中發(fā)生變形和附加應(yīng)力；
4.6搭設(shè)防風(fēng)、防雨、防雪棚，并做好冬季防寒保溫措施；
4.7焊口應(yīng)避免強(qiáng)力對(duì)口；
4.8當(dāng)兩管壁厚不同且厚差大于0.5mm時(shí)，超出部分按1：4過度；
4.9嚴(yán)禁在被焊工件表面引弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時(shí)支撐，高合金表面不得焊接對(duì)口卡具，應(yīng)用加工的卡塊點(diǎn)焊在坡口內(nèi)；
4.10點(diǎn)固焊時(shí)，采用“定位塊”，點(diǎn)固在坡口內(nèi)，每道焊縫點(diǎn)固三點(diǎn)，分布均勻，“定位塊”應(yīng)采用含碳量小于0.15%的鋼材為宜，點(diǎn)固焊采用的焊接材料均應(yīng)與正式焊接時(shí)相同；
4.11點(diǎn)固后應(yīng)檢查各點(diǎn)焊點(diǎn)的質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新點(diǎn)焊；
4.12焊條使用前應(yīng)按說明書進(jìn)行烘干，使用時(shí)應(yīng)裝入保溫筒（100-120℃）隨用隨取；
4.13焊絲應(yīng)清除表面的油、污、銹；
4.14氬氣應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)純度（99.95%）；
5、焊接工藝措施
5.1.1焊前預(yù)熱
5.2焊接材料(焊絲、焊條、藥芯焊絲、鎢極氬氣、氧氣、乙炔氣)質(zhì)量應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)）；
5.2.1管件焊接前根據(jù)材料不同采用不同預(yù)熱，預(yù)熱方法和溫度規(guī)定如下表：
 
鋼的合金系（舉例鋼號(hào)）
管   材
板   材
壁厚
（mm）
預(yù)熱溫度
(0C)
厚度
（mm）
預(yù)熱溫度
（0C）
碳含量≤0.35%的碳素鋼及其鑄件
≥26
100~200
≥34
100~150
C—Mn(Q345)
≥15
150~200
≥30
≥28
Mn—V（Q390）
 3/2Mn-1/2Mo-V(14MnMoV、18MnMoNbg)
——
——
≥15
150~200
1Cr-1/2Mo(15CrMo、ZG20CrMo)
≥10
150~250
1Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)
≥6
200¬300
 
 
-——
——
3/2Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)
2Cr-1/2Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB)
7/4Cr-1/2Mo-V、9/4Cr-1Mo(12Cr2Mo)
3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)
≥6
250¬350
9Cr-1Mo-V-Nb
——
200~300
——
200~300
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V
——
300~400
——
200~300
注：①采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，可按下限溫度降度50℃；
②管子外徑大于219，壁厚大于20mm時(shí)，采用電加熱。
5.2.2異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成份較高的一側(cè)選擇；
5.2.3升降溫速度應(yīng)按250×25/壁厚℃/h計(jì)算，且不大于300℃/h；
5.2.4預(yù)熱寬度從對(duì)口中心算起，每側(cè)不少于焊件厚度的3倍；
5.2.5施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400℃；
5.2.6焊點(diǎn)固定：管件對(duì)口點(diǎn)固時(shí)至少點(diǎn)固三點(diǎn)，點(diǎn)焊用焊接材料同正式焊接相同。
5.2.7中、高合金鋼（含鉻量≥3%或含合金量＞5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時(shí)內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體保護(hù)；




5.3焊接順序（如圖）    ≤5φ≤φ+2mm


3mm
 
5.3.1對(duì)于需充氬保護(hù)的高合金材料在施焊前應(yīng)采取管內(nèi)充氬或雙面充氬的方法，在充氬設(shè)備準(zhǔn)備完好后再進(jìn)行焊接施工；
5.3.2施焊過程中，調(diào)節(jié)器應(yīng)放在便于操作位置，靈活調(diào)節(jié)電流；
5.3.3氬弧焊打底仰焊采用“內(nèi)填絲”，立焊和平焊采用“外填絲”；
5.3.4焊接時(shí)力求送絲均勻，待坡口兩側(cè)熔化后才填絲，以免造成“未熔合”，可連續(xù)填絲，也可斷填絲。焊絲與焊件表面夾角為15°左右；
5.3.5把嘴橫向擺動(dòng)，不要抬得過高，大約離工件3-4mm，以免氬氣保護(hù)不好；
5.3.6施焊中應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，接頭尖壓3-5mm；兩側(cè)熔化后再填絲，收頭應(yīng)將熔池填滿，熄弧時(shí)應(yīng)向坡口側(cè)熄弧；
5.3.7內(nèi)壁充氬的管道必須焊完3遍電焊后方可停止內(nèi)壁充氬，以免內(nèi)壁產(chǎn)生氧化或過燒現(xiàn)象；
5.3.8焊接時(shí)內(nèi)壁充氬氣保護(hù)或雙人雙面充氬保護(hù)。
5.3.9壁厚大于35mm的大徑管應(yīng)采用多層多道焊。
5.3.10氬弧焊打底焊層厚度不小于3mm。
5.3.11含鉻量≥5%或合金總含量10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊直徑的4倍。
5.3.12其它材料單道焊的厚度不大于所用焊條直徑加2mm，寬度是所用焊條直徑的5倍。
5.3.13焊口焊完后應(yīng)進(jìn)行清理，經(jīng)自檢合格后做好標(biāo)記；
5.3.14焊口應(yīng)連續(xù)焊完，被迫中斷時(shí)，應(yīng)采取緩冷和保溫措施，檢查無裂紋后，方可按工藝施焊；
5.4焊條應(yīng)按說明進(jìn)行烘干。
5.5異種鋼所用焊接材料根據(jù)不同的異種鋼焊接類別決定。
5.6 A類異種鋼焊接，宜選用鎳基焊條或焊絲。
5.7M類和B類異種鋼焊接宜選用鋼材級(jí)別低的一側(cè)相配或成份介于兩側(cè)鋼材之間的焊絲或焊條。
6、焊后熱處理
6.1熱處理溫度見下表：
推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時(shí)間
鋼種
溫度
℃
焊件厚度
δa
(mm)
δ≤12.5
12.5＜
δ≤25
25＜
δ≤37.5
37.5＜
δ≤50
50＜
δ≤75
75＜
δ≤100
100＜
δ≤125
恒溫時(shí)間
（h）
碳含量≤0.35%（20、ZG25）
C-Mn(Q345)
600~650
——
——
1.5
2
2.25
2.5
2.75
0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)
650~700
0.5
1
1.5
2
2.25
2.5
2.75
1Cr-0.5Mo
(15CrMo、ZG20CrMo)
670~700
0.5
1
1.5
2
2.25
2.5
2.75
1Cr-0.5Mo-V
(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)
1.5Cr-1Mo-V
(ZG15Cr1Mo1V)
1.75Cr-0.5Mo-V
720~750
0.5
1
1.5
2
3
4
5
2.25Cr-1Mo
720~750
0.5
1
1.5
2
3
4
5
2Cr-0.5Mo-VW
(12Cr2MoWVTiB)
3Cr-1Mo-VTi
(12Cr3MoVSiTiB)
750~780
0.75
1.25
1.75
2.25
3.25
4.25
5.25
9Cr-1Mo-V-Nb
1
2
3
4
5
6
——
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo
1
2.5
3.5
5
6
7
——
a.  對(duì)于不同壁厚部件焊接時(shí)的焊接接頭的壁厚計(jì)算取值，見DL/T819——2002附錄C。
6.2熱處理采用整體爐內(nèi)加熱的方法，力求內(nèi)外壁兩側(cè)溫度均勻，恒溫時(shí)，任意兩側(cè)點(diǎn)溫差應(yīng)低于50℃；
6.3進(jìn)行熱處理時(shí)，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)對(duì)布置，且不小于兩點(diǎn)；
6.4熱處理應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，如遇故障被迫中斷時(shí)，應(yīng)采取緩冷保溫措施，故障清除后，應(yīng)按要求重新進(jìn)行熱處理；
6.5異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條、焊線綜合考慮，熱處理溫度一般不超過合金成份低側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)Ac1；
6.6熱處理后，應(yīng)做好記錄和標(biāo)記；
7、質(zhì)量要求與質(zhì)量檢驗(yàn)
7.1焊接質(zhì)量檢查，包括焊前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個(gè)階段的質(zhì)量檢查，嚴(yán)格按程序進(jìn)行，貫徹自檢與專檢相結(jié)合的方法；
7.2焊縫成形美觀，過渡圓滑，尺寸符合要求；
7.3焊縫表面不允許有咬邊、所孔、夾渣、焊瘤、裂紋、未熔合等缺陷；
7.4焊縫余高0-2mm，焊縫寬度比坡口增寬≯4mm；
7.5焊縫根部凸出≯2mm，內(nèi)凹≤1.5mm；
7.6焊口焊完后做100%的無損檢驗(yàn)，100%的著色檢驗(yàn)（SA335P91）；
8、缺陷返修
8.1查明造成缺陷的原因，提出返修措施；
8.2表面缺陷采取機(jī)械方法消除；
8.3內(nèi)部缺陷應(yīng)采取碳鋼所刨清除缺陷，在用機(jī)械方法制備坡口；
8.4補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)按工藝卡施焊，為減少變形，采用分段退焊法施焊；
8.5補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢；（合格）
8.6須作熱處理的焊件，應(yīng)重新作熱處理。
9、工藝流程
（見下頁）
 


 
 
10、安全技術(shù)措施及要求
10.1參加作業(yè)人員應(yīng)進(jìn)行體檢合格，方可從事作業(yè)；
10.2正確配戴安全帽，穿工作服；
10.3支架必須牢固，以免倒時(shí)傷人；
10.4夜間作業(yè)，必須設(shè)足夠的照明；
10.7開閉焊機(jī)時(shí)必須戴絕緣手套，防止弧光灼傷；
10.8使用角向磨光機(jī)清理焊道，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡以免傷人；
11、焊接工藝參數(shù)

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